EJECUCIÓN DE SOLERAS o PAVIMENTOS DE HORMIGÓN
Existen diversas teorías a la
hora de realizar una solera, pero después de unos cuantos años de experiencia,
de leer normativas, artículos sobre sus patologías, etc, hemos creado la
nuestra, la cual “intentamos” aplicar en nuestras obras, no sin pocos
esfuerzos.
Por supuesto, este post está
abierto a vuestros comentarios, sugerencias o críticas, ya que conocer otras experiencias
nos hace también aprender.
Para que no sea muy pesado, lo
explicaremos de forma esquemática:
Teoría base: la solera es una estructura flotante, una “pastilla” que
debe deslizar sobre el elemento que se apoya y entre los elementos que la
rodean. Por tanto, la superficie sobre la que se apoya deberá estar casi pulida
y se colocará un plástico para que no haya ese rozamiento. El plástico (lámina
de polietileno) puede ser de unos 0,2mm (800 galgas), realizando siempre solapes de unos 20cm
en los encuentros entre láminas.
En lo que respecta a los
elementos verticales que la rodean (pilares, muros de hormigón o fábrica de
ladrillo, etc), es necesario colocar un porexpan o mejor usar un rollo de
lámina de polietileno reticulado, la de mayor espesor (1cm), ya que con esto
los pilares, esquinas, etc. se envuelven mucho mejor y es más continuo. Este
elemento hay que pegarlo de alguna forma al pilar o muro, no dejarlo medio
vertical para luego usar el pie mientras echamos el hormigón... Podemos pegarlo
con silicona o colocarle unas grapas cada metro aprox. Dejando todo preparado
para luego extender el hormigón.
Obviedades: Aunque parezca una tontería, la limpieza de la base antes de
colocar el plástico es muy importante, ya que si existen bajo nuestra solera,
una presolera o un forjado que tiene “resaltos” o irregularidades considerables,
en esos puntos, nuestra solera o pavimento de hormigón reducirá su sección y
será un punto frágil por donde romper más fácilmente. Luego podemos
encontrarnos fisuras en la superficie que no tengamos ni idea de por qué salen,
y algunas, pueden deberse a una disminución de la sección.
Esos “resaltos” pueden ser del
propio hormigón (forjado o presolera) que a la hora de ejecutarlo han quedado
ahí. Conviene picarlo para dejar la superficie homogénea. Cuando esos “resaltos”
son latas de conserva del almuerzo, una piedra gorda que se ha quedado por
allí o restos de obra, la cosa tiene más delito. Hay que limpiar, aunque parezca
una obviedad, porque esto nos lo hemos encontrado en obra…
Buen apoyo: En el caso de soleras sobre terreno, es necesario consolidar
la capa base, por ejemplo con una zahorra o un encachado de grava. Pero en este
caso, al quedar una superficie irregular en la parte superior se debe extender
arriba una capa de arena o gravín fino, colmatando la superficie y regularizándola.
De esta forma se reduce también el rozamiento entre base y solera, aunque es
mejor colocar un plástico sobre la misma para que tampoco absorba el agua del
hormigón. Además puede ser una barrera contra humedades provenientes del
terreno.
Debemos evitar la desecación y
fraguado rápido del hormigón, sobre todo de la capa superior recién hormigonada,
si se trata de soleras muy expuestas a las corrientes de aire.
Generalidades: En los casos en los que se ejecuta el pavimento en varias capas
(presolera + solera) hay que tener en cuenta que si la capa inferior se fisura,
la capa superior puede reflejar estas fisuras en la capa superior, al convertirse en un
apoyo elástico.
Juntas: Es importante la planificación de las juntas y el plasmarlas
en un plano: estructurales, perimetrales y de contracción o trabajo.
Estructurales: las que coinciden con las estructurales del
propio edificio. Tendrán el mismo ancho que las de proyecto, usualmente 2-2,5cm,
y afectarán a todo el espesor de solera o pavimento de hormigón. Lo mejor es
ejecutar el pavimento o solera a ambos lados de esta junta en momentos
diferentes, para que podamos usar una tabla de encofrado y quede totalmente
limpia la junta. Después de hacer un lado, se coloca el porexpan y se hormigona
la otra parte. Sobre todo en el caso de garajes y paso de vehículos, es
importante colocar unos perfiles angulares (perfiles laminados de acero), a ambos lados de la junta, y sellar entre ellos con
masilla de poliuretano, ya que si no es muy probable que se terminen
deteriorando las aristas de la junta y desprendiendo el hormigón. Si no se
trata de paso de vehículos, hay juntas de pavimento comerciales.
Perimetrales: las que se colocan contra pilares, muros o
elementos recibidos al forjado como los sumideros, arquetas, etc, para que no
estén en contacto con la solera. Tendrán un espesor de 1-2cm, según el material
a usar y afectarán a todo el espesor de la solera o pavimento.
Los pilares se envolverán con la
lámina de polietileno reticulado de 10mm de espesor, aislándolos completamente
de la solera.
Los sumideros se recibirán con
mortero u hormigón de forma que se puedan envolver con la lámina o porexpan de
forma completa, no dejando el corte del mortero a 45º sino de forma vertical,
para no debilitar la solera por disminución de su sección:
Estos esquemas son orientativos y
existen otras soluciones, pero como hemos dicho antes, es conveniente que el
sumidero, que está recibido a la subbase, sea independiente respecto a la
solera.
Contracción
o trabajo: las que dividen
nuestro pavimento o solera para que no se fisure. Se debe estudiar cada
situación, ya que la distancia entre ellas depende del espesor de la solera, si
es armada o no (y el tipo de armado: mallazo, fibras, ambos, etc) y el
rozamiento con la capa inferior.
Para soleras o pavimentos de hormigón en masa se recomienda una
separación no mayor de 30 veces el espesor de la solera. No superando los 6m y
siendo aconsejable unos 4m de separación. Las superficies resultantes serán lo
más cuadradas posibles, sin dejar que la relación entre los lados sea mayor de
1,5.
Para soleras con mallazo se recomienda no superar los 10-15m en juntas
transversales y 4-6m entre las longitudinales. No superando los 25-35m2. En
realidad lo más habitual es basarse en la distribución de pilares del edificio.
Estas juntas se realizarán a
posteriori y deberán cortar el mallazo, por tanto afectarán al menos al tercio
superior de la solera. Si fuera necesario transmitir cargas de un lado a otro
de la junta, se podrán realizar otras soluciones con junta tipo boca de perro o
con pasadores donde se deja la armadura pasante, pero normalmente no se realiza
en obra por su complejidad. Estas juntas se ejecutarán entre 6 y 24horas
después del hormigonado.
Y para rematar la ejecución de
una buena solera, debemos sellar las juntas, no solo las estructurales, sino
las de retracción y perimetrales también. Esta operación se realizará pasados
los 28 días, sin dejar que pase toda la obra para que se rellenen de suciedad
y/o puedan romper por donde quieran.
Al cabo de un tiempo, revisad
cómo evolucionan las fisuras y si hay alguna que ha empezado a abrirse de forma
inesperada, podéis usar un “truco”: hacer un taladro fino con una taladradora a unos
centímetros de la fisura, y esta se dirigirá hacia el taladro en lugar de
seguir fisurando el pavimento a su antojo.
Os dejamos un enlace sobre unas juntas
comerciales que creemos que pueden ser muy interesantes: JUNTOCENT. Nosotros no
las hemos usado, pero al ser prefabricadas deberían funcionar mucho mejor. Si
alguno tiene algún comentario sobre ellas o las ha utilizado, os invitamos a
compartir esa experiencia.
Armadura: Creemos que lo ideal es colocar un mallazo (150x150x6mm para
máximo, para que al andar por encima no “metamos la pata” dentro) y también
fibras de polipropileno. Estas últimas nos ayudarán con las fisuras de
retracción iniciales (las del fraguado, actuando en las primeras 24h), mientras
que el mallazo nos dará resistencia. Las fibras suelen añadirse en una
proporción de 0,6-1kg por m3 de hormigón. En el caso del mallazo, este debe
estar cortado según la retícula que hayamos marcado de juntas de retracción, es
decir, o lo colocamos en su posición y luego se corta con la radial al hacer
las juntas, o se coloca ya cortado. Creo que esta última forma es más
complicada de hacer en obra, por tanto nos centramos mejor en la primera.
Para colocar el mallazo en su
posición (en el tercio superior del espesor de la solera), será necesario
colocar unas celosías de apoyo que lo calcen, que además nos permitan caminar
por encima sin que se hunda el mallazo mientras echamos el hormigón. Lo de
meter calzos de hormigón o dejar el mallazo sobre el plástico y mientras
hormigonamos ir levantándolo… no funciona.
En la siguiente foto de una de nuestras obras, se aprecian las celosías de apoyo de las que os hablábamos. Todavía no se habían colocado las juntas de porexpan, pero para haceros una idea de los "calzos", está bien.
Presupuesto completo: El único lenguaje que se entiende en una obra, por
desgracia, es el del dinero. Hacer una solera bien, con todos sus elementos: limpieza,
plástico, fibras, mallazo, celosías de apoyo, juntas de porexpan clavadas,
sellados con masilla de poliuretano, fondo de juntas en caso de las juntas estructurales,
pulido, serrado de juntas, etc., cuesta mucho más que una solera simplona. Y la
única ayuda que podemos tener en obra, es que la partida del presupuesto sea lo
más completa posible. Por tanto, si sois los técnicos responsables de hacer el
presupuesto del proyecto de ejecución donde se define dicha solera, esmeraros
lo más posible en definir lo que queréis que se haga realmente en obra.
Para poder aprender más sobre
soleras, os recomendamos adquirir los cuadernos técnicos de Intemac o haceros
con los artículos que circulan por las revistas de los colegios de aparejadores,
que pueden abrirnos los ojos, con ejemplos de patologías.
Acabamos de ejecutar una solera en el garaje de un edificio de viviendas, en el que se ha colocado la junta JUNTOCENT. No teníamos junta de dilatación, asi que se ha abierto una junta natural en el perfil. Con el avace de obra, iremos comentando cómo resulta al final.
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