EJECUCIÓN DE SISTEMAS DE YESO LAMINADO

ANTECEDENTES

El sistema de cartón yeso se conoce, de forma habitual, con el nombre de tabiquería seca o  yeso laminado, ya que no se emplean morteros como ocurre con el ladrillo para el recibido de las piezas, sino que se trata de un sistema más industrializado que permite acelerar los ritmos de trabajo en las obras.

Desde hace un tiempo hasta aquí (aunque ahora, con el sector de la construcción en crisis se aprecia menos), el auge del sistema autoportante de compartimentación por medio del uso de placas de cartón yeso ha experimentado un notable crecimiento en detrimento de la ejecución del tradicional sistema de tabiquería de fábrica de ladrillo.

Las principales causas pueden ser debido a:

-   Rapidez en la ejecución del sistema, con posibilidad de reducir los plazos de finalización.

-   Facilidad del montaje del sistema, obteniendo mayores rendimientos, no solamente del sistema en sí, sino también de las instalaciones que discurren a través de la propia estructura.

-   Reducción de espesores de tabiques, según casos, ganado superficie a las dependencias.

-   Limpieza en la ejecución de los trabajos.

-   Mejora en la preparación de la superficie para aplicar, a continuación, cualquier tipo de acabado sin condenar al usuario a mantener un revestimiento para ocultar las imperfecciones en la ejecución de otros sistemas.

Este “nuevo” sistema (sistema que lleva implantado en la industria de la construcción desde finales de los años 70, por lo que tan novedoso no es) acelera los trabajos en las obras de tal forma que la tabiquería interior de una promoción de unas 160 viviendas puede estar completada en poco más de 2 meses, incluso con las instalaciones de fontanería, agua, calefacción, electricidad y telecomunicaciones que conlleva.

El gran auge en el sector de la construcción experimentado hasta el año 2008 ha hecho que proliferen en el mercado numerosas empresas no especializadas que realizaban cualquier trabajo dentro del sector y contra las cuales, las empresas especializadas no podían competir en precio; y no sería menos en el sistema de tabiquería seca, de forma que esto provocaba que todos los agentes intervinientes en una obra tuvieran que maximizar los esfuerzos y prestar especial atención a la ejecución de estas unidades, realizando numerosas inspecciones y controles y solicitando, no en pocos casos, el cambio de subcontrata por reiteración de errores en la ejecución del sistema.

Ahora que la crisis lleva aparcada en nuestras vidas unos cuatro años (sin visión de cambios en un futuro inmediato), parece que ha habido una criba, prevaleciendo en el sector empresas especializadas y con suficiente profesionalidad para llevar a cabo estos trabajos.

Aún así, y debido a los numerosos casos de mala ejecución que nos hemos encontrado en el transcurso de estos años, detallaremos, una serie de aspectos que se han de tener en cuenta en la ejecución de esta unidad.

CONOCIMIENTOS BÁSICOS

El sistema de tabiquería de cartón-yeso se divide en:

-   Tabiquería directa. La placa de cartón-yeso se fija a la superficie soporte mediante pelladas de pasta.

-   Tabiquería semidirecta. La placa de cartón-yeso se fija a la pared por medio de unas maestras fijadas, a su vez, a la superficie soporte.

-   Tabiquería autoportante. La placa de cartón-yeso se fija a una estructura autoportante la cual es capaz de soportar el peso propio del sistema, el cual va fijado a techo y a suelo.

Dentro del sistema autoportante, el trasdosado o tabique puede ser de estructura simple, estructura doble, estructura triple, etc. La diferencia entre unos y otros radica en que el sistema simple sólo cuenta con una línea de canales y montantes, mientras que la estructura doble cuenta con dos líneas, y así sucesivamente.

Los criterios de ejecución que se marcarán a continuación se refieren a los sistemas autoportantes de trasdosado y tabiquería, de forma indiferente, salvo que se especifique lo contrario.

PROFUNDIZANDO EN LOS CRITERIOS GENERALES

Existen numerosos manuales en internet que orientan sobre la ejecución de esta unidad constructiva. Algunos de ellos están publicados por las propias comercializadores; en otros casos, existen asociaciones especializadas que publican manuales detallados y que resultan de gran utilidad.

En cualquier caso, exponemos a continuación las de mayor importancia, aunque el objeto no es el de exponer solo los criterios generales (ya que para eso existen manuales, como hemos comentado), sino también la de anotar otros criterios que, por experiencia, suelen ocurrir con frecuencia en la obra.

Porque no todo lo que viene en el manual es todo lo que encontramos en obra…….

1.  El sistema se compone de una estructura de perfiles de acero galvanizado sobre la que se fijan las placas de cartón-yeso. Los elementos básicos de la estructura son los canales (superior e inferior, fijados a suelo y a techo) y los montantes (elementos verticales encajados en los canales).

Como procedimiento habitual, se replantean los canales en el techo para, posteriormente, bajarlos al suelo, a plomo.

Los canales van fijados mecánicamente, ya sea al solado o forjado (según casos), ya sea a techo. La separación entre fijaciones suele oscilar entre los 50-60cm. como máximo, debiendo cuidar que del extremo del canal a la primera fijación no existan más de 5cm.

2.  En más de una ocasión se ha obviado el colocar un elemento en la base de los canales de importancia: se trata de una banda estanca. Esta banda se ha de colocar tanto en el canal superior como inferior, ante de la fijación de los mismos. Es autoadhesiva y evita la transmisión de vibraciones. La banda estanca ha de estar adaptada al ancho del canal que se coloque.

3.  Una vez colocados los canales superior e inferior, es el momento de colocar los montantes (elementos verticales que van a terminar de conformar la estructura). Estos montantes se encajan entre los canales a través de un giro de los mismos, a unas distancias máximas de 40 ó 60cm. Los montantes no van fijados mecánicamente a los canales, salvo aquellos que constituyen el arranque de un tabique o los que configuran las jambas de un hueco. Resulta obvio que cuanto más próximos se encuentren los montantes entre sí, más rigidez se confiere al conjunto.

4.  Se ha de prestar mucha atención al encuentro entre tabiques y trasdosados (encuentros en “L” o en “T”). Siempre ha de existir coincidencia entre montantes en estos puntos aunque reduzcamos la distancia de modulación entre montantes (en cualquier caso, nunca podrá ser superior).

5.  Resolución de huecos con la estructura de cartón-yeso. Este es uno de los puntos más conflictivos a tratarse de zonas expuestas a una mayor actividad y uso por parte del usuario. A todos, en algún momento, se nos ha escapado la puerta por una corriente de aire dando un portazo……, es por ello que esta zona hay que reforzarla especialmente. Se dobla la estructura en las jambas a partir del dintel superior del hueco de la puerta de paso, se coloca un canal de dintel (que doblará unas lengüetas de 15cm. sobre los montantes de las jambas del hueco) y sobre el dintel se mantiene la misma modulación de montantes que venimos arrastrando. En el caso de ventanas, la resolución es la misma solo que este tratamiento de refuerzo ha de seguirse también en la parte del antepecho.

6.  Cuando por fin tenemos una estructura decente montada parece que el resto del trabajo queda en un segundo papel y carece de importancia: tan esencial es construir las bases (estructura) como los elementos que revisten esas bases. Esto es: las placas que se coloquen han de estar en perfectas condiciones (sin golpes), fijándose a los montantes de la estructura con fijación mecánica adecuada cada 25cm. como máximo. Lo más habitual es que en obra las zonas que han recibido golpes, o las zonas en las que ha habido error de replanteo y se ha abierto un hueco donde no debía existir, etc., se retaquen posteriormente con pasta por no cambiar la placa. Depende del golpe o del agujero, claro está, pero el inconveniente que encontramos cuando se ejecuta esto es el de que la pasta se retrae y genera una junta que se materializa en fisura en el revestimiento final de la placa. No es algo que surja inmediatamente, sino que puede aparecer, y lo lógico es que aparezca, a lo largo del tiempo.

7.  Hasta ahora hemos estado hablando de fijaciones mecánicas, pero en estos sistemas se emplean, básicamente, dos tipos de fijaciones: fijación metal-metal y fijación placa-metal. El empleo es claro: si tenemos que fijar una placa de cartón-yeso a la estructura, emplearemos fijación placa-metal. En el resto de los casos, se emplea fijación metal-metal.

8.  Es importante considerar que contamos con unas limitaciones de alturas en la colocación del sistema. Dichas limitaciones suelen proporcionarlos los manuales, y dependen de las distancias entre montantes así como del número de placas a colocar y del sistema de montantes. En este caso, conviene realizar las consultas según las recomendaciones de las distintas casas.

Estos puntos básicos han servido para centrarnos en el sistema de cartón-yeso, pero existen otros que no se reflejan en los manuales y que el técnico que verifica la instalación puede plantearse. Nuestra experiencia ha hecho que hagamos especial hincapié en los que se mencionan a continuación:

PASO DE INSTALACIONES

Los cortes que se hagan en las placas de cartón-yeso deben ser adecuados y suficientes al paso de la instalación. Para ello han de emplearse herramientas de corte (bailarinas, sierras, etc.). Una vez ejecutadas las instalaciones, dichos pasos deben quedar perfectamente retacados (adecuado con pasta o con lana mineral).

       

ENCINTADO DE PLACAS

El encintado de las juntas de las placas de cartón-yeso es obligatorio en todos los casos, incluso aunque el revestimiento a colocar sobre la placa sea alicatado. En muchas ocasiones hemos encontrado que en los cuartos húmedos se intenta no colocar, siendo esto un error ya que habilita el movimiento de las placas y del revestimiento que vaya a colocarse, en todo caso.

CIERRES DE PATINILLOS DE INSTALACIONES Y/O ASCENSORES

Cuando no está previsto cerrar el hueco con fábrica de ladrillo, sino con el sistema de que estamos tratando, existen dos problemáticas de importancia: cumplimiento de resistencia al fuego o sectorización que en muchos casos habrá que cumplir, dependiendo del hueco de que se trate; accesibilidad desde el interior del hueco para colocar una placa que cierre y cumpla la especificación acústica que se necesite.

Existen en el mercado sistemas pensados expresamente para resolver esta situación (http://www.pladur.com/es-es/Documents/pladurCH/index.html). No obstante, para garantizar un cumplimiento acústico entre plantas a través del hueco, una vez ejecutadas las instalaciones que van a discurrir a través de él se debe cerrar horizontalmente el mismo.

CIERRE SUPERIOR E INFERIOR DE PATINILLO

ENCUENTRO DE TRASDOSADOS CON TABIQUES

Actualmente, y para dar cumplimiento al CTE DB-HR, se exige interrumpir el trasdosado de la fachada para que entre las distintas dependencias no se transmitan las vibraciones, sonidos, etc. La forma habitual en obra, antes de la entrada en vigor del CTE, era la de dar continuidad al trasdosado para atestar, contra él, la tabiquería.

   

INTERRUPCIÓN DE TRASDOSADO DE FACHADA POR TABIQUE

FIJACIONES DE TRASDOSADO

El sistema autoportante de trasdosado no necesita, de por sí, fijarse a un soporte (así se indica en los diversos manuales). No obstante, muchas subcontratas insisten en que, para su instalación, necesitan, por facilidad de instalación, de la colocación de unos “enanos” o perfiles que van fijados, a su vez, al soporte (fábrica de ladrillo, de forma habitual). En este caso, se deberá intercalar entre dicho perfil y la fábrica de ladrillo una banda de las mismas características que las que se colocan en los canales de la estructura para impedir, de esta forma, la transmisión de vibraciones.

TRASDOSADO SIN ENANOS DE APOYO

TRASDOSADO CON ENANOS DE APOYO Y CON JUNTA ESTANCA ENTRE FÁBRICA DE LADRILLO Y PERFIL

REFUERZOS PARA ELEMENTOS COLGADOS

Colocar un sistema de refuerzo es indispensable en el caso de que esté prevista la instalación de elementos colgados. Se recomienda hacer in situ una prueba de carga del refuerzo colocado antes de continuar con la instalación de los mismos.

Sistema de refuerzos para “andar por casa”

·    Si se trata de viviendas en las que está previsto la instalación de una cocina con muebles altos, es muy recomendable colocar un refuerzo dentro de la estructura de cartón-yeso. La tipología de refuerzos puede ser variada, y dependerá del presupuesto de que se disponga así como de las directrices que pueda marcar la Dirección de Obra. Los refuerzos más habituales se realizan con tablones de madera maciza entre montantes, con un perfil de canal colocado también entre montantes o con una chapa de acero galvanizado pasante por delante de los montantes y del lado en el que se colocará el mueble. Consideramos que el mejor sistema que puede colocarse de los mencionados es el de la chapa pasante. Es recomendable que el ancho de la chapa sea de unos 20cm., colocada a 2.05m. desde pavimento acabado hasta la parte inferior de la misma, de forma que posibilitamos la fijación y refuerzo tanto de muebles de gran capacidad como de muebles de capacidad normal.

REFUERZO HORIZONTAL EMBEBIDO EN PLADUR PARA MUEBLES DE COCINA

·    En viviendas de minusválidos, además de los refuerzos de cocina mencionados anteriormente, se deberán instalar refuerzos para los aparatos sanitarios que vayan a ir colgados, así como para los posibles accesorios (barras fijas o abatibles, asideros, etc.). Los sistemas de refuerzo son idénticos a los de los mueves de cocina pero situados a las cotas correspondientes. De igual forma, recomendamos la colocación de chapa de acero galvanizado, en este caso, entre montantes, ya que no se trata de elementos continuos como en el caso de los muebles.

Orientativamente, sirvan estas medidas a modo de orientación:

-    Barra recta: refuerzo situado entre 750-915mm. desde pavimento acabado.

-    Barra en ángulo: refuerzo situado entre 790-800mm. desde pavimento acabado.

-    Refuerzo para asiento plegable en duchas situado entre 430-510mm. desde pavimento acabado.

-    Para lavabos colgados, la situación del refuerzo en altura dependerá del modelo elegido, pero puede

·    Otros elementos que es preciso también reforzar en el sistema, aunque su presencia no se ubica en edificios de viviendas: espalderas para gimnasios o salas específicas de hospitales, etc.

Sistema de refuerzos standarizados

·    Desde luego, de entre todos los refuerzos que podemos encontrar en el mercado, quizá el más óptimo es el sistema integrado en la estructura y fijado al forjado / solado mediante fijación mecánica. Dicho sistema requiere de espacio en el interior de la estructura ya que está embutido en la misma. Este sistema es menos utilizado en viviendas, siendo su uso habitual en centros docentes, centros de salud, hospitales, etc.

www.grohe.com/es/14539/bao/soluciones-para-wc/sistemas-de-instalacion-rapid-sl/

EN TODO CASO, LA TORNILLERÍA A EMPLEAR PARA EL SISTEMA DE CARTÓN-YESO DABERÁ SER TORNILLERÍA ADECUADA DEL TIPO PARAGUAS.

OTRO TIPO DE REFUERZOS

·    Si es preciso instalar elementos de gran peso en tabiquería de yeso laminado (puertas EI, puertas acústicas, grandes elementos de carpintería exterior, etc.), se recomienda la colocación de porterías de acero laminado galvanizado: se trata de unos bastidores a modo de recercado del hueco sobre el que se fija el elemento pesado.

 

 

FIJACIÓN DE LLAVES Y CONDUCTOS

·    De forma habitual, si entramos en una obra que se encuentre en fase de albañilería seca, podremos observar cómo se realiza el recibido de las conducciones corrugadas de electricidad, de los tubos de PVC de saneamiento y calefacción, donde éstos se suelen recibir con pasta. Esta pasta, y por lo tanto, este recibido, suele soltarse debido a golpes que pueden producirse y a cambios de temperatura: la pasta de agarre termina abriéndose y el tubo o conducto termina soltándose. Esto se puede evitar si, durante la fase de obra, prevemos la colocación de unas regletas o perfiles entre montantes sobre las que fijar las instalaciones. Obviamente, estas regletas estarán colocadas con cierta periodicidad para, por medio de abrazaderas de plástico, fijar la instalación en ellas. De esta forma también evitamos perforar la placa de cartón yeso para colocar las abrazaderas para fijación de la instalación.

Existen otra serie de soportes más desarrollados en el mercado sin necesidad de adaptar el material que tenemos en obra. Adjuntamos el enlace de los mismos:

www.solidperfil.com

www.pladur.com/es-es/Documents/catalogo2011/index.html (ver el apartado de accesorios del enlace mostrado)

CORTES EN PLACAS DE CARTÓN-YESO YA INSTALADAS

·    En ocasiones, y debido a la confluencia de los distintos oficios en esta fase de obra, es necesario cortar placas de forma que no pueden ser colocadas completamente de suelo a techo. En estos casos, estos “cortes” siempre deberán reforzarse, bastando simplemente con la colocación de un perfil de canal o montante entre medias de dicho corte, y antes de colocar la placa que cierre superiormente. Esta actuación es de mayor importancia de lo que podemos pensar ya que, de no colocarse, y al ser dos placas independientes, puede materializarse una fisura en dicha zona, o si se trata de alicatado, éste puede llegar a saltarse.

DIFICULTAD PARA MANTENER LA MODULACIÓN DEL SISTEMA

·    En ocasiones, la ubicación de los conductos de las instalaciones impide mantener la modulación completa de los montantes en el sistema. En estos casos es habitual realizar un puente en la zona en la que es imposible continuar con la modulación: esto es, resolver la zona como si de un dintel de una puerta de paso se tratase (salvo por lo que respecta a colocar los refuerzos verticales de dintel).

RIESGO DE ROTURA POR PINCHADO EN INSTALACIONES BAJO SUELO

·    Si se ejecuta el solado en nave, existe el riesgo de que pinchemos las instalaciones que discurren bajo el solado o bajo el plastón para el solado (normalmente, telecomunicaciones y calefacción). Hay que tomar varias precauciones al respecto:

1.  Organizar las instalaciones por los pasos de las dependencias, para evitar coincidencia con el sistema y, por tanto, rotura de los conductos por pinchazo de las fijaciones de los canales.

2.  En el caso de que no sea posible evitar zonas por las que pase la instalación y el sistema, es altamente recomendable colocar unas piezas protectoras metálicas en dichos puntos.

Para ello es imprescindible realizar un replanteo previo y, si es posible, realizar una muestra

JUNTAS DE DILATACIÓN Y CONSTRUCTIVAS

·    Al igual que con el resto de unidades de obra, si al ejecutar nuestro sistema atravesamos una zona en la que existe junta de dilatación, nuestro sistema no será menos y deberá respetar dicha junta. Lo más habitual y sencillo es ejecutar estructuras independientes para luego sellar la junta. No obstante, existen también numerosas soluciones standarizadas en el mercado según las distintas casas que los comercializan.

·    Aún así, han de preverse, como máximo, juntas cada 15m.

INSTALACIÓN DE PUERTAS CORREDDERAS EMBEBIDAS EN EL SISTEMA

Si queremos instalar una puerta corredera que quede embutida dentro del sistema, lo más habitual es colocar un sistema de casoneto, esto es, una estructura dentro de la cual corre nuestra puerta. El casoneto se instala dentro del tabique (será necesario estudiar el ancho del mismo), y se puede emplear tanto con paneles de yeso laminado como en revestimientos de yeso. En nuestro caso, por norma de colocación, la placa se ha de fijar cada 25cm., pero el casoneto no cuenta con perfiles suficientes para respetar esa distancia. En estos casos, puede complementarse la estructura del casoneto con perfiles omega que nos permitan la fijación.

Para finalizar, el usuario final que vaya a disfrutar de la vivienda o del local o locales en donde se encuentra instalado este sistema debería poseer un documento o manual del usuario del sistema que le permita conocer, a nivel básico, las actuaciones que puede llevar a cabo, así de cómo puede llevarlas a cabo.

No pretende este ser un documento estricto de cómo ejecutar o controlar la unidad, simplemente un documento orientativo que pueda ayudar a compañeros de la profesión. Por supuesto que existen, quizá, muchos puntos más a tratar. Aquí hemos querido marcar aquellos que han sido los que mayor número de problemas han generado en nuestras obras.

Por ello, estamos deseosos de conocer y ampliar nuestros conocimientos gracias a vuestra participación y colaboración.

Aquí adjuntamos otros enlaces que pueden ser de interés:

www.pladur.com

www.knauf.es

www.atedy.es

Eficiencia Energética 1

Sin duda, en estos tiempos que corren, parece que todo lo que tenga que ver con la eficiencia está de moda. Tanto a nivel personal como a nivel técnico en mi vida profesional, soy un defensor de las energías renovables y la eficiencia energética. Se podrá retrasar todo lo que se quiera, pero desde mi punto de vista, el futuro del sector energético pasa por las renovables y la aplicación de medidas de ahorro energético.

Por este motivo he pensado escribir algunos artículos cortos sobre este tema. De hecho, en este primer artículo, quiero comenzar comentando algunos aspectos que me he encontrado en los últimos estudios que he realizado sobre consumos eléctricos.

1. Precio del kWh.

A la hora de ahorrar, se puede actuar sobre dos aspectos: 

• Sobre la cantidad de energía que consumimos
• Sobre el precio que pagamos por esa energía

Por eso, debemos prestar atención a lo que pagamos por la energía, buscando el comercializador que mejor precio nos dé. Si también tenemos instalación de gas, puede ser interesante contratar ambos suministros con el mismo comercializador, ya que los descuentos pueden ser mayores.

En cuanto a los descuentos, lo mejor es que sea sobre consumo, no sobre el término fijo.

2. Potencia contratada.

Hay que revisar este aspecto con mucho detenimiento. En muchas ocasiones se tiene contratada una potencia excesiva, pagando un buen dinero a la eléctrica por la disponibilidad de esa potencia que jamás llegaremos a demandar simultáneamente. 

En función de la tarifa, hay que tener presente que las potencias contratadas en pico, llano y valle, no tienen porqué ser la misma, ajustando en cada tramo la que se necesite.

3. Consumo de reactiva

Si la potencia contratada nos obliga a tener contador de reactiva, la compañía nos penalizará si el factor de potencia es < 0,95. El importe anual puede ser considerable, por lo que se recomienda revisar este punto y en su caso instalar una batería de condensadores.

Simplemente la revisión de estos tres aspectos, puede suponer un ahorro del 20 % del coste anual de la electricidad. En fin, mucho por hacer ... 

Ejecución de soleras

EJECUCIÓN DE SOLERAS o PAVIMENTOS DE HORMIGÓN

Vamos a dar el toque constructivo a este blog, comentando la ejecución de las soleras en obra.

Existen diversas teorías a la hora de realizar una solera, pero después de unos cuantos años de experiencia, de leer normativas, artículos sobre sus patologías, etc, hemos creado la nuestra, la cual “intentamos” aplicar en nuestras obras, no sin pocos esfuerzos.

Por supuesto, este post está abierto a vuestros comentarios, sugerencias o críticas, ya que conocer otras experiencias nos hace también aprender.

Para que no sea muy pesado, lo explicaremos de forma esquemática:

Teoría base: la solera es una estructura flotante, una “pastilla” que debe deslizar sobre el elemento que se apoya y entre los elementos que la rodean. Por tanto, la superficie sobre la que se apoya deberá estar casi pulida y se colocará un plástico para que no haya ese rozamiento. El plástico (lámina de polietileno) puede ser de unos 0,2mm (800 galgas), realizando siempre solapes de unos 20cm en los encuentros entre láminas.

En lo que respecta a los elementos verticales que la rodean (pilares, muros de hormigón o fábrica de ladrillo, etc), es necesario colocar un porexpan o mejor usar un rollo de lámina de polietileno reticulado, la de mayor espesor (1cm), ya que con esto los pilares, esquinas, etc. se envuelven mucho mejor y es más continuo. Este elemento hay que pegarlo de alguna forma al pilar o muro, no dejarlo medio vertical para luego usar el pie mientras echamos el hormigón... Podemos pegarlo con silicona o colocarle unas grapas cada metro aprox. Dejando todo preparado para luego extender el hormigón.

Obviedades: Aunque parezca una tontería, la limpieza de la base antes de colocar el plástico es muy importante, ya que si existen bajo nuestra solera, una presolera o un forjado que tiene “resaltos” o irregularidades considerables, en esos puntos, nuestra solera o pavimento de hormigón reducirá su sección y será un punto frágil por donde romper más fácilmente. Luego podemos encontrarnos fisuras en la superficie que no tengamos ni idea de por qué salen, y algunas, pueden deberse a una disminución de la sección.

Esos “resaltos” pueden ser del propio hormigón (forjado o presolera) que a la hora de ejecutarlo han quedado ahí. Conviene picarlo para dejar la superficie homogénea. Cuando esos “resaltos” son latas de conserva del almuerzo, una piedra gorda que se ha quedado por allí o restos de obra, la cosa tiene más delito. Hay que limpiar, aunque parezca una obviedad, porque esto nos lo hemos encontrado en obra…

Buen apoyo: En el caso de soleras sobre terreno, es necesario consolidar la capa base, por ejemplo con una zahorra o un encachado de grava. Pero en este caso, al quedar una superficie irregular en la parte superior se debe extender arriba una capa de arena o gravín fino, colmatando la superficie y regularizándola. De esta forma se reduce también el rozamiento entre base y solera, aunque es mejor colocar un plástico sobre la misma para que tampoco absorba el agua del hormigón. Además puede ser una barrera contra humedades provenientes del terreno.

Debemos evitar la desecación y fraguado rápido del hormigón, sobre todo de la capa superior recién hormigonada, si se trata de soleras muy expuestas a las corrientes de aire.

Generalidades: En los casos en los que se ejecuta el pavimento en varias capas (presolera + solera) hay que tener en cuenta que si la capa inferior se fisura, la capa superior puede reflejar estas fisuras en la capa superior, al convertirse en un apoyo elástico.

Juntas: Es importante la planificación de las juntas y el plasmarlas en un plano: estructurales, perimetrales y de contracción o trabajo.

Estructurales: las que coinciden con las estructurales del propio edificio. Tendrán el mismo ancho que las de proyecto, usualmente 2-2,5cm, y afectarán a todo el espesor de solera o pavimento de hormigón. Lo mejor es ejecutar el pavimento o solera a ambos lados de esta junta en momentos diferentes, para que podamos usar una tabla de encofrado y quede totalmente limpia la junta. Después de hacer un lado, se coloca el porexpan y se hormigona la otra parte. Sobre todo en el caso de garajes y paso de vehículos, es importante colocar unos perfiles angulares (perfiles laminados de acero), a ambos lados de la junta, y sellar entre ellos con masilla de poliuretano, ya que si no es muy probable que se terminen deteriorando las aristas de la junta y desprendiendo el hormigón. Si no se trata de paso de vehículos, hay juntas de pavimento comerciales.

Perimetrales: las que se colocan contra pilares, muros o elementos recibidos al forjado como los sumideros, arquetas, etc, para que no estén en contacto con la solera. Tendrán un espesor de 1-2cm, según el material a usar y afectarán a todo el espesor de la solera o pavimento.

Los pilares se envolverán con la lámina de polietileno reticulado de 10mm de espesor, aislándolos completamente de la solera.

Los sumideros se recibirán con mortero u hormigón de forma que se puedan envolver con la lámina o porexpan de forma completa, no dejando el corte del mortero a 45º sino de forma vertical, para no debilitar la solera por disminución de su sección:

Estos esquemas son orientativos y existen otras soluciones, pero como hemos dicho antes, es conveniente que el sumidero, que está recibido a la subbase, sea independiente respecto a la solera.

Contracción o trabajo: las que dividen nuestro pavimento o solera para que no se fisure. Se debe estudiar cada situación, ya que la distancia entre ellas depende del espesor de la solera, si es armada o no (y el tipo de armado: mallazo, fibras, ambos, etc) y el rozamiento con la capa inferior.

Para soleras o pavimentos de hormigón en masa se recomienda una separación no mayor de 30 veces el espesor de la solera. No superando los 6m y siendo aconsejable unos 4m de separación. Las superficies resultantes serán lo más cuadradas posibles, sin dejar que la relación entre los lados sea mayor de 1,5.

Para soleras con mallazo se recomienda no superar los 10-15m en juntas transversales y 4-6m entre las longitudinales. No superando los 25-35m2. En realidad lo más habitual es basarse en la distribución de pilares del edificio.

Estas juntas se realizarán a posteriori y deberán cortar el mallazo, por tanto afectarán al menos al tercio superior de la solera. Si fuera necesario transmitir cargas de un lado a otro de la junta, se podrán realizar otras soluciones con junta tipo boca de perro o con pasadores donde se deja la armadura pasante, pero normalmente no se realiza en obra por su complejidad. Estas juntas se ejecutarán entre 6 y 24horas después del hormigonado.

Y para rematar la ejecución de una buena solera, debemos sellar las juntas, no solo las estructurales, sino las de retracción y perimetrales también. Esta operación se realizará pasados los 28 días, sin dejar que pase toda la obra para que se rellenen de suciedad y/o puedan romper por donde quieran.

Al cabo de un tiempo, revisad cómo evolucionan las fisuras y si hay alguna que ha empezado a abrirse de forma inesperada, podéis usar un “truco”: hacer un taladro fino con una taladradora a unos centímetros de la fisura, y esta se dirigirá hacia el taladro en lugar de seguir fisurando el pavimento a su antojo.

Os dejamos un enlace sobre unas juntas comerciales que creemos que pueden ser muy interesantes: JUNTOCENT. Nosotros no las hemos usado, pero al ser prefabricadas deberían funcionar mucho mejor. Si alguno tiene algún comentario sobre ellas o las ha utilizado, os invitamos a compartir esa experiencia.

Armadura: Creemos que lo ideal es colocar un mallazo (150x150x6mm para máximo, para que al andar por encima no “metamos la pata” dentro) y también fibras de polipropileno. Estas últimas nos ayudarán con las fisuras de retracción iniciales (las del fraguado, actuando en las primeras 24h), mientras que el mallazo nos dará resistencia. Las fibras suelen añadirse en una proporción de 0,6-1kg por m3 de hormigón. En el caso del mallazo, este debe estar cortado según la retícula que hayamos marcado de juntas de retracción, es decir, o lo colocamos en su posición y luego se corta con la radial al hacer las juntas, o se coloca ya cortado. Creo que esta última forma es más complicada de hacer en obra, por tanto nos centramos mejor en la primera.

Para colocar el mallazo en su posición (en el tercio superior del espesor de la solera), será necesario colocar unas celosías de apoyo que lo calcen, que además nos permitan caminar por encima sin que se hunda el mallazo mientras echamos el hormigón. Lo de meter calzos de hormigón o dejar el mallazo sobre el plástico y mientras hormigonamos ir levantándolo… no funciona.

En la siguiente foto de una de nuestras obras, se aprecian las celosías de apoyo de las que os hablábamos. Todavía no se habían colocado las juntas de porexpan, pero para haceros una idea de los "calzos", está bien.

Presupuesto completo: El único lenguaje que se entiende en una obra, por desgracia, es el del dinero. Hacer una solera bien, con todos sus elementos: limpieza, plástico, fibras, mallazo, celosías de apoyo, juntas de porexpan clavadas, sellados con masilla de poliuretano, fondo de juntas en caso de las juntas estructurales, pulido, serrado de juntas, etc., cuesta mucho más que una solera simplona. Y la única ayuda que podemos tener en obra, es que la partida del presupuesto sea lo más completa posible. Por tanto, si sois los técnicos responsables de hacer el presupuesto del proyecto de ejecución donde se define dicha solera, esmeraros lo más posible en definir lo que queréis que se haga realmente en obra.

Para poder aprender más sobre soleras, os recomendamos adquirir los cuadernos técnicos de Intemac o haceros con los artículos que circulan por las revistas de los colegios de aparejadores, que pueden abrirnos los ojos, con ejemplos de patologías.

Abastecimiento de agua contra incendios

En más de un proyecto de instalaciones de BIEs, he podido observar que se utiliza como abastecimiento de agua la red pública. El RIPCI, establece que "se debe garantizar el suministro de forma adecuada", utilizando esa ambigüedad en los términos que tanto nos molesta a los que diseñamos instalaciones. ¿Qué es lo adecuado? Mi concepción de lo adecuado puede ser diferente a la de otro calculista, y mi criterio no tiene porqué ser ni mejor ni peor que el de cualquier otro, estando cada criterio argumentado y razonado. Es decir, el criterio no es definido, sino que se debe interpretar, permitiendo por tanto una "calidad" de las instalaciones muy diferente para locales muy similares, amparando en la interpretación de lo "adecuado".

Como todos sabemos, la compañía suministradora no garantiza el suministro de agua, por lo que se estaría incumpliendo el reglamento, en cuanto a dicha garantía . Y profundizando un poco más, el RIPCI establece que se cumplirá lo establecido en la norma UNE 23500 del año 90.

Pues bien, esta norma UNE, permite el uso de la red pública como sistema de abastecimiento de agua contra incendios, "siempre y cuando se cuente con un gráfico de caudales y presiones, tomados durante 2 semanas por la compañía suministradora, de los meses de Enero y Agosto". En este caso, y bajo la responsabilidad del calculista, se podrá conectar la red de incendios a la red pública de abastecimiento. Ni que decir tiene que la empresa suministradora no te da ese estudio, facilitándote a lo sumo la presión media a lo largo de un día.

No recuerdo haber visto ningún gráfico de presiones en ningún proyecto de BIEs cuyo sistema de abastecimiento de agua sea  la red pública, lo que desde mi punto de vista supone un incumplimiento de la normativa. Si la compañía no suministra al calculista este registro, en mi opinión, debe ser el calculista el que se preocupe de obtenerlo, ubicando en el lugar de la acometida los correspondientes equipos de medida, durante al menos una semana. Dado que la presión en la red fluctúa a lo largo del día, es la única forma de de tener una mínimo de conocimiento de las condiciones de presión del abastecimiento, y de comprobar en un tiempo "¿razonable?" que dichas condiciones están por encima de las necesidades del sistema.

En cualquier caso, echo de menos una norma más rigurosa en la definición de si el abastecimiento de agua debe estar garantizado o no, así como las condiciones mínimas exigibles.