lunes, 13 de abril de 2015

EJECUCIÓN DE SOLADOS CON TERRAZO.

Dada la problemática que en ocasiones puede surgir durante los trabajos de ejecución de los solados en obra nos parece que puede ser interesante para todos reunir una serie de recomendaciones a tener en cuenta a la hora dar instrucciones en obra y de controlar la ejecución de los trabajos.
Comenzaremos con el terrazo, en el que la calidad y durabilidad de un pavimento con este tipo de baldosas depende tanto de la calidad del material como de su correcta colocación. 

PROTOCOLO DE EJECUCIÓN:

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.

-          Acondicionamiento de la superficie: en interiores  debe estar totalmente limpia sin irregularidades, siendo las pequeñas absorbidas por el mortero de agarre, utilizando hormigón pobre en caso de tener irregularidades y desniveles. En el caso de trabajos en exteriores es imprescindible eliminar la capa vegetal y asegurar que se mantenga seca y bien drenada.

-          Replanteo de la superficie: en primer lugar se conocerá el espesor total del pavimento a la hora de replantear la cota máxima superior. Posteriormente para garantizar la horizontalidad y el escuadrado de las baldosas se trazarán las maestras que serán la referencia. Es muy importante controlar la nivelación y el encuadre de todas las piezas a medida que se va avanzando en su colocación, haciendo uso de hilos en las direcciones marcadas por las maestras y niveles.

EXTENDIDO DEL MATERIAL DE AGARRE.

Las baldosas se reciben con mortero de agarre o cemento cola que transmiten las cargas y adhiere las baldosas a la base soporte.

-          Mortero de agarre: previamente al extendido del mortero es fundamental humedecer la superficie de apoyo para evitar que ésta absorba agua y merme las cualidades del mortero. La composición y dosificación más usual del mortero de agarre es:

§  Una parte de cemento Portland, en general de clase 32,5.
§  De 4 a 6 partes de arena. La ideal para obtener una óptima fijación es una arena de miga (compuesta de feldespatos, cuarzo y una pequeña cantidad de arcilla).
§  Relación a/c adecuada para obtener una consistencia plástica. La cantidad de agua dependerá de las condiciones climáticas y la humedad de la arena.
§  Espesor de la capa de mortero: 25-40mm. Es recomendable que el mortero se vaya preparando y colocando a medida que avanza el trabajo. El empleo de morteros preparados que contengan aditivos retardantes de fraguado no es recomendable.

-          Cemento cola: útil para interiores. Previamente a la colocación del pavimento es necesario que la superficie esté nivelada y seca. La nivelación se consigue mediante mortero o pasta autonivelante que una vez endurecida se añadirá una capa de 1cm. como máximo de cemento cola, sobre la que se pasará una llana dentada para dar mayor adherencia con la pieza del solado.

JUNTAS TERRAZO.

Al igual que en otro tipo de pavimento deben disponerse juntas para optimizar su funcionamiento y permitir los movimiento originados por variaciones térmicas o propios de la estructura. Son tres los tipos juntas que deben disponerse en un pavimento:

-          Juntas de dilatación: deben coincidir con las estructurales. También deben disponerse ante la existencia de un elemento fijo ya se trate un pilar, arqueta, muro, registro, … para evitar que los esfuerzos de compresión originados por efectos térmicos pueda producir algún tipo de daño en las baldosas.

-          Juntas de contracción: su función es absorber los pequeños desplazamientos originado en los paños del solado, debido a saltos térmicos y evitar que se produzcan roturas. Generalmente suelen ser de forma cuadrada utilizando materiales adecuados (perfiles metálicos, etc.).

Tanto las juntas de dilatación como de contracción deben de quedar definidas en proyecto y la colocación de los perfiles en las juntas se realizará siguiendo las indicaciones del fabricante. Se destacan algunos criterios generales para la ejecución de juntas:

§  En pequeñas estancias como habitaciones, descansillos y pasillo el perímetro actúa como junta, por lo que se preverá una separación entre el paramento y solado de 3-4mm., suficiente para absorber cualquier movimiento.
§  En grandes superficies como aeropuertos, centros comerciales se dispondrán juntas cada 40m2 como máximo.
§  En las viviendas en las que el solado se ejecute previamente a la tabiquería, debe hacerse coincidir las juntas con los tabiques previstos.
§  Las juntas que queden en el exterior deben ser capaz de resistir las agresiones medioambientales. La junta de dilatación se pondrá en intervalos de aproximadamente 6m., de manera que formen áreas de 30m2 como máximo.
§  Las juntas de separación entre baldosas será de 1-1,5mm. en interiores y 1,5-3mm. en exteriores.

COLOCACIÓN DE BALDOSAS.

-          Colocación con mortero de agarre: el mortero se extiende sobre la superficie enrasándose con rastreles a las maestras previamente colocadas. Antes de la colocar las baldosas es recomendable humedecerlas y espolvorear cemento Porland sobre el mortero para mejorar la adherencia.

-          Colocación con cemento cola: el cemento se extiende sobre la superficie limpia y nivelada siguiendo las instrucciones del fabricante en cuanto a limpieza, tiempos de utilización, etc.

En ambos casos la colocación de las baldosas similar, siendo imprescindible su colocación antes de que el mortero o cemento comience a fraguar. Las baldosas deben de apoyarse sobre una de sus aristas de su cara inferior dejándolas caer suavemente una vez asegurada que se posición es la correcta. En caso de ser necesario se utilizarán crucetas para mantener el espesor de la llaga y su continuidad.

RELLENO DE JUNTAS DE SEPARACIÓN ENTRE BALDOSAS.

-          Pavimentos de interior: la operación de relleno de juntas se realizará 24 horas después de la colocación del pavimento para evitar que se ensucien las juntas. Para obtener el resultado deseado hay que seguir las siguientes recomendaciones:

§  Limpieza de junta: tanto en las baldosas como en las juntas de separación, siendo necesaria la utilización de la espátula u otro análogo para evitar que la pasta se mezcle con residuos.
§  Preparación de la pasta para juntas: se compone de cemento, pigmentos y marmolina, amasándose hasta que se obtenga un color lo más parecido a las baldosas (excepto que se especifique otra cosa). Lo recomendable es utilizar la pasta que el fabricante recomienda para el modelo de baldosa elegida.
§  Extendido de la pasta: se realiza en varias pasadas en todas las direcciones preferentemente según las diagonales encontradas en las baldosas con la ayuda de un rastrillo de goma. Posteriormente se espolvoreará con la pasta seca. Pasadas dos horas se procederá a la limpieza de la superficie, manteniéndolas húmedas durante 24 horas para evitar que se deshidrate durante el fraguado y endurecimiento.
§  Habilitación de pavimento: 48 horas después de la colocación, se puede transitar sobre el pavimento, debiendo esperar entre 4 y 7 días para continuar con las labores de construcción.

-          Pavimentos de exterior: el proceso es similar que para interiores diferenciándose en el material utilizado para el relleno de juntas, siendo en este caso una arena silícea muy fina y de buena calidad de tamaño 0/2. Debe extenderse seca para que penetre con facilidad entre las juntas utilizando escobas manuales o mecánicas. La arena sobrante se retira mediante barrido y nunca con agua a presión.

TRATAMIENTO DE ACABADO EN PAVIMENTO DE INTERIOR.

-          Pulido: se realiza para planificar la superficie pavimentada, eliminando las posibles cejas y homogeneizando el pavimento con una maquina de platos giratorios a los que se acoplan unas muelas (de cemento o magnesita y carburo de silíceo) abrasivas refrigeradas por agua.

El pulido consta de tres fases:

§  Descejado: transcurridos 4 a 7 días después del relleno de juntas con una muela de 60.
§  Pulido basto: Con una muela de 120.
§  Afinado: con muela de 220 para conseguir el grado de acabado deseado.

Finalizado el pulido con la máquina se repasarán los bordes con máquinas manuales. Pulida toda la superficie se lavará con jabón neutro y se protegerá la superficie pavimentada con serrín, lamina de papel grueso, cartón o plástico, o cualquier otra protección que ensucie o dañe el pavimento.

Pulido final u abrillantado: el último tratamiento de acabado depende del aspecto final deseado o el uso al que se vaya a destinar el pavimento. En interiores los más frecuentes son: cristalizad, abrillantado y acabado natural. Para exteriores se suele dar un tratamiento especial que impide la formación de eflorescencias, manchado por grasas o aceites, el pegado de chicles, etc.

sábado, 3 de enero de 2015

MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES ATEX

El mantenimiento, consiste en efectuar las operaciones necesarias para el funcionamiento correcto, dentro de sus especificaciones, de los equipos de proceso y sistemas de protección y control.
Cuando hablamos de instalaciones donde es posible la formación temporal de atmósferas explosivas, el mantenimiento cobra una importancia excepcional. Un correcto funcionamiento puede suponer la diferencia entre una operación segura y un accidente.
Equipos con funcionamiento incorrecto pueden alcanzar temperaturas superficiales excesivas o producir descargas eléctricas que inicien la reacción de la atmósfera inflamable.

RECOMENDACIONES GENERALES

  • En primer lugar, hay que recordar que, para acceder a cualquier zona clasificada, se requiere un permiso de trabajo, así como un procedimiento por escrito, de las tareas de mantenimiento a realizar. Además, hay que tener presente algunas normas de seguridad básicas, tales como:
    • En atmosferas explosivas están prohibidos los trabajos en instalaciones y equipos sometidos a tensión con excepción de circuitos intrínsecamente seguros.
    •  En atmosferas explosivas solo deberán efectuarse operaciones de puesta a tierra o cortocircuito si no existe riesgo de explosión. En particular, no se debe poner a tierra ningún equipo estando la instalación en funcionamiento.
    • Durante los trabajos en atmósferas explosivas, será necesario asegurarse de la ausencia de cualquier fuente de ignición que pueda comenzar la reacción, tales como chispas, superficies calientes etc.
  • Los equipos tanto de proceso como de protección, que trabajan en condiciones donde puede formarse atmósferas explosivas, deben cumplir unas especificaciones de protección adecuadas a su clasificación, según el R.D. 400/96.
  •  Debe prestarse especial atención durante las reparaciones, de forma que no se modifiquen elementos de protección desarrollados por el fabricante, tales como la protección antiestática, por ejemplo.
  • En caso de que la revisión del equipo determinase que debe ser retirado de funcionamiento, se tomarán las máximas precauciones y el cableado desconectado se desenchufará de toda fuente de energía.
  • Es completamente fundamental mantener al día los planos y documentos, con todas las modificaciones que sufra la instalación. Entre ellos, el DPCE hay que mantenerlo actualizado. 


REVISIONES A REALIZAR

Además de las tareas que recomiende el fabricante del equipo y de aquellas que nos indique la experiencia, existen unas verificaciones básicas, destinadas fundamentalmente a la prevención. Es decir, se busca bien evitar la formación de la atmósfera explosiva, bien evitar la aparición de cualquier fuente de ignición. Se debe revisar:
  •  Revisaremos los equipos instalados, verificando que el rango de temperaturas de utilización es apropiado al lugar de trabajo. Como norma general, si no se especifica rango de temperaturas, los dispositivos protegidos para el trabajo en ATEX estarán en el rango entre –20 y 40 ºC.
  • Tanto la protección eléctrica como la mecánica del dispositivo protegido deben ser adecuadas a la clasificación del a zona donde está instalado.
  •  Las condiciones ambientales de funcionamiento también deben ser revisadas. Los dispositivos deben ser aptos a dichas condiciones ambientales. Si no se encuentran suficientemente protegidos, pueden sufrir deterioro o corrosión que anulen la protección del equipo. Especial atención se debe prestar a los ambientes corrosivos.
  •  Por último, se debe evitar que los equipos acumulen polvo o suciedad, que pueden causar aumento de las temperaturas de funcionamiento del mismo.


 
NORMAS BÁSICAS A TENER EN CUENTA EN LAS REVISIONES

Desde el punto de vista técnico, se debe distinguir en el mantenimiento de equipos ATEX, dos tipos de equipos:
  • Equipos eléctricos
    •  Para materiales e instalaciones eléctricas, la referencia es la norma:” UNE 60.079-19”. En esta norma se define:
      • Medidas de seguridad y aparatos para las reparaciones eléctricas
      • Requisitos de los equipos reparados.
      • Procedimientos de certificación de equipos reparados.
  •  Equipos NO eléctricos 
    • Respecto a los equipos no eléctricos, se utiliza la norma: “UNE-EN-13463-1: 2003. Equipos no eléctricos destinados a atmósferas potencialmente explosivas “


MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Toda reparación debe quedar documentada, debiendo suministrar el reparador al usuario la siguiente información:
  •  Detalles de los defectos detectados.
  • Todos los detalles del trabajo de reparación y revisión.
  •  Listado de las piezas reemplazadas o recompuestas.
  • Resultados de todas las revisiones o ensayos. 


Si la reparación modifica algún sistema de seguridad o equipo de la instalación, debe quedar reflejado en el DPCE.

02/01/2015
Alejandro Palacios Rodrigo
Director General
Rosmann Ingeniería
www,rosmann.es

lunes, 22 de diciembre de 2014

EL DOCUMENTO ATEX

El RD 681/2003 de 12 de Junio, establece las obligaciones del empresario para proteger la salud de los trabajadores que desempeñan su trabajo en ambientes donde pueden formarse atmósferas explosivas. Las medidas que debe adoptar el empresario son:

    • Informar a los trabajadores sobre los riesgos
    •  Formar a los trabajadores para que puedan operar en las zonas de riesgo con seguridad
    • Suministrar a los trabajadores los equipos de protección adecuados para operar con seguridad en las zonas de riesgo
    • Coordinar a los trabajadores propios y proveedores externos para que reciba la información y la formación correspondientes cuando desempeñen tareas dentro de las instalaciones del empresario
    • Clasificar las zonas de riesgo y señalizarlas de forma adecuada
    •  Documentar por escrito todo lo anterior (DOCUMENTO ATEX), estableciendo de  forma clara los criterios de:
      • Clasificación de las zonas
      • Señalización
      •  Formación
      •  Coordinación
      • Actualización del documento

¿Qué normativa debe aplicarse para la elaboración del documento?

El conjunto de normas y directivas que sirven de referencia para la elaboración del documento son:

• R.D. 681/2003, de 12 de junio, sobre protección de la seguridad y la salud de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo.
• Directiva 1999/92/CE del Parlamento Europeo y del Consejo relativa a las disposiciones mínimas para la mejora de la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a riesgos derivados de atmósferas explosivas (ATEX 137).
• R.D. 400/1996 por el que se dicta las disposiciones de aplicación de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 94/9/CE, relativa a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas.
• Directiva 1994/9/CE del Parlamento y del Consejo relativa a los aparatos y sistemas de protección para su uso en atmósferas potencialmente explosivas  (ATEX 95).
• Directiva 2014/34/EU del Parlamento y del Consejo relativa a los aparatos y sistemas de protección para su uso en atmósferas potencialmente explosivas y que modifica algunos aspectos sobre la directiva 1994/9/CE  (ATEX 95).
• ITC-BT 29 del REBT.
• Guía de buenas prácticas para aplicación de la Directiva 1999/92/CE elaborada por encargo de la Comisión Europea (versión final de enero de 2003).
• Norma UNE-EN 1127-1: 1997,  Atmósferas explosivas. Prevención y protección contra explosiones. Parte 1: Conceptos básicos y metodología.
• Norma UNE-EN 60079-10: Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 10: Clasificación de emplazamientos peligrosos.
• Orden PRE 2317/2002. Criterios generales de clasificación y etiquetado de sustancias y preparados peligrosos.

¿Cuál debe ser el índice de contenidos del DOCUMENTO ATEX?

La estructura del documento la realiza un técnico cualificado y puede variar, siempre y cuando se incluyan los contenidos establecidos en el RD 681/2003. A continuación se propone un índice que puede servir de guía para la elaboración del documento:

1. Objeto del documento
2. Descripción de la empresa y de su actividad
3. Identificación de los riesgos de explosión
4.  Metodología empleada:
4.1. Toma de datos
4.2. Criterios de valoración aplicados
4.3. Evaluación de las atmósferas explosivas
5. Evaluación del riesgo de explosión y clasificación de las zonas.
6. Medidas de prevención y protección y su ANÁLISIS
7. Plan de actuación preventivo
8. Actualizaciones
ANEXOS

(Se debe incluir los planos de la instalación con la clasificación de zonas peligrosas)

Fecha: 22/12/2014
Alejandro Palacios Rodrigo
Director General de Rosmann Ingeniería
www.rosmann.es

sábado, 13 de diciembre de 2014

MANTENIMIENTO DE EDIFICIOS


A diferencia de las instalaciones industriales, donde la conciencia del mantenimiento ha crecido y avanzado desde hace años, la sociedad en general no ha percibido la necesidad del mantenimiento de los edificios y sus instalaciones para su correcta conservación, y por tanto la evolución de su mantenimiento ha sido más pobre que en la rama industrial.
Como cualquier instalación industrial, se debe elegir una buena estrategia de mantenimiento del edificio, desarrollar un plan de mantenimiento que sea viable en su realización, dimensionar de manera adecuada el departamento de mantenimiento, elegir bien a los proveedores y subcontratistas y usar herramientas adecuadas para la gestión, tales como GMAOs que permitan un control adecuado de cumplimiento del plan.
La estrategia de mantenimiento más extendida en los edificios es la de solo correctivo, con excepción claro está del mantenimiento legal, si bien no es nada acertada ya que suponen mayores incomodidades para los usuarios y a la larga sale más cara. El hecho de sufrir paradas no deseadas de las instalaciones, en lugar de programar el momento del mantenimiento, siempre supone una mayor incomodidad. ¿Cuál debe ser entonces la estrategia de mantenimiento?
Una buena combinación consiste en realizar un mantenimiento preventivo de todas las instalaciones, realizando tareas de conservación perfectamente definidas. Además se debe realizar un mantenimiento predictivo, usando técnicas adecuadas como la termografía o los ultrasonidos, de forma que sea posible adelantarse a averías de los equipos y actuar solo si es necesario. Añadiremos las tareas de mantenimiento legal, es decir, aquellas que la normativa local vigente exija y por supuesto, el correctivo necesario.
En general, el mantenimiento en un edificio se ha venido clasificando en las siguientes categorías, que encaja (con alguna salvedad) con la estrategia antes definida:
a)     de rutina - las actividades de mantenimiento en curso, tales como la limpieza de los baños y cortar el césped, que son necesarios debido a un uso continuado de las instalaciones;
b)    preventiva - ajuste periódico, lubricación e inspección de mecánica o de otra equipos para asegurar la continuidad condiciones de trabajo;
c)     los grandes proyectos como la sustitución de piso, reparación de los tejados, o volver a pintar por completo que se realizan una vez cada pocos años; y
d)     de emergencia - averías inesperadas de bienes o equipos. Estos son impredecibles o tipo reactivo de mantenimiento y son más difíciles de programar que el anterior tres categorías.
Adicionalmente, en los edificios, suele ser de aplicación la regla 80/20. Significa que el 80 por ciento de su trabajo se realizará sobre el 20% de sus activos y siendo también el 80% de los costos originados por del 20% de los activos. Un enfoque adecuado, garantiza un buen mantenimiento con un coste ajustado.
Para seguir la estrategia antes establecida, se debe definir el plan de mantenimiento preventivo.  Pero, ¿cómo elaborar este plan?
Los pasos clave en la preparación de un plan de mantenimiento son:
1.     Preparar un inventario de activos - la identificación de las características físicas de todos los bienes (por ejemplo, bombas de agua, quemadores de caldera, etc) que requieren mantenimiento;
2.     Identificar las actividades de mantenimiento y tareas, por ejemplo,
·         Actividad: la limpieza.
·         Trabajo a realizar: baños limpios, cambio de toallas, etc.
·         Actividad: Mantenimiento Preventivo (techo de guijarro).
·         El trabajo a realizar:
      • Inspeccionar el ático en busca de signos de humedad causados por fugas en techo.
      • Inspeccione el techo de tejas sueltas, rotas, dobladas o faltantes.
      • Repare o reemplace tejas según se requiera.
      • Inspeccione tapajuntas aleros y canalones
La definición de las tareas suele requerir de una cierta experiencia. Si no se dispone de ella, lo más sencillo es partir de las instrucciones del fabricante. En cada uno de los manuales de los equipos, suele haber un apartado llamado “operación y mantenimiento”. En este apartado se especifican las tareas a realizar a cada equipo. Esta metodología, llamada “mantenimiento basado en instrucciones del fabricante”, tiene algunas incongruencias, ya que equipos iguales pero de fabricantes distintos, pueden tener mantenimientos distintos, lo cual, a priori, no parece lógico.
A estas tareas le sumaremos las que la ley marque, es decir, lo que llamamos mantenimiento legal, y que generalmente se subcontratan, al requerir de proveedores acreditados que deben certificar el funcionamiento y buena conservación de las instalaciones.
3.     Identificar la frecuencia de la tarea - determinar con qué frecuencia deben ser las actividades realizado (la frecuencia del servicio); esto es importante en particular en el tipo preventivo de los mantenimiento.
4.     Estimar el tiempo necesario para completar la tarea
5.     Agrupar las tareas definiendo las gamas de mantenimiento. La agrupación más recomendada es por sistema, especialidad y frecuencia.
6.     Programar el plan de trabajo a lo largo de un año. Lo que significa distribuir la ejecución de las gamas a lo largo del año.
Ya que las gamas de mantenimiento corresponden a la agrupación de las tareas por sistema, conviene definir cuáles son los principales sistemas de un edificio:
·         Sistema de agua sanitaria
·         Sistema eléctrico
·         Sistema de climatización
·         Sistema de calefacción
·         Sistema de protección contra incendios
·         Sistema de ACS
·         Edificio
·         Sistema de evacuación de aguas fecales y pluviales
·         Sistema de transporte (elevadores)
·         Sistemas de telecomunicaciones
·         Iluminación


Establecido el plan, debe dimensionarse con cuidado el personal de mantenimiento. La plantilla suele elegirse en función de un buen número de variables. La variable principal suele ser la económica, en base al rendimiento financiero que obtiene la propiedad. La realidad es que no dimensionar adecuadamente el departamento de mantenimiento solo aplaza los costes.
Otros factores distintos de los financieros que son importantes en el dimensionamiento del departamento son:
·         la construcción específica;
·         la cantidad de habitaciones, salas de reuniones, jardines,
·         la edad del edificio,
·         el tamaño de las instalaciones (sala de calderas, etc) piscinas y equipos periféricos.
La regla / fórmula general para el dimensionamiento del tamaño de plantilla o departamento de mantenimiento se ha tratado a lo largo de la literatura escrita sobre mantenimiento. En concreto el Profesor Frank D. Borsenik, propone:
La fórmula es 3,1 técnicos de mantenimiento a tiempo completo por cada 100 habitaciones disponibles.
Otra cuestión importante es la cualificación. ¿Se requiere personal especializado, es decir, electricistas, mecánicos etc. para el mantenimiento del edificio?
La respuesta es que depende del edificio. En general, no es necesario ni conveniente un especialista si no hay trabajo suficiente para mantenerlo ocupado a tiempo completo.
Consecuencias:
·         Alta rotación, y por tanto un alto coste de enseñar continuamente a nuevos empleados.
·         Mayor coste que un técnico menos cualificado
Igualmente importante es la subcontratación, aunque este aspecto será tratado en otro artículo.

Una vez definido el plan y programado en el tiempo, y con la plantilla ya dimensionada, el jefe de mantenimiento debe organizar los trabajos de los técnicos. Su labor consiste en preparar y emitir las órdenes de trabajo, o lo que es los mismo, la identificación de qué, cuándo, dónde y por quién se realizarán los trabajos de mantenimiento, preparar los permisos de trabajo cuando sea necesario, asignar las ordenes a los técnicos y comprobar que as ordenes se ejecutan de manera correcta.
Durante la organización de las tareas de mantenimiento, se suele presentar la necesidad de decidir la prioridad con que se ejecutan las mismas. Priorizar las tareas de mantenimiento preventivo puede ser necesario si hay escasez de personal de mantenimiento o de la falta de fondos, o bien por la combinación de tareas correctivas y preventivas. En estos casos la tarea menos crítica que plantea la menor amenaza para la seguridad de la vida se puede aplazar. Disponer de un criterio claro de elección es fundamental. Un criterio puede ser el siguiente:
a)     Seguridad de la Vida: Las tares que, si no se atiende de inmediato, tendrán las posibles amenazas a la vida de los huéspedes o el personal.
b)    Requisitos reglamentarios: Las tareas que no están en conformidad con el Código de Construcción u otros reglamentos.
c)     Equipo de Ciclo de Vida: Las tareas que requieren un mantenimiento del ciclo de vida de rutina, tales como sistema mecánico, material para techos, la seguridad del sistema de alarma, luces, etc
d)    Mantenimiento de la envolvente del edificio: Las tareas tales como pintura, masilla, la limpieza, y así sucesivamente.
e)     Las tareas de mantenimiento a largo plazo


Por último, toda esta gestión es conveniente llevarla a través de un software de mantenimiento que permita el seguimiento de las tareas, la gestión de órdenes de trabajo y de los permisos correspondientes. Este tipo de software, denominado GMAO, permite la obtención de un conjunto de informes que permite realizar un seguimiento de la calidad del mantenimiento prestado y de esta forma mejorar para tratar de conseguir los objetivos definidos en la estrategia.

Fecha: 14/12/2014
Alejandro Palacios Rodrigo
Director General de Rosmann Ingeniería
www.rosmann.es

lunes, 8 de diciembre de 2014

FRACKING, PANORAMA ACTUAL


Abordar la situación actual del fracking implica responder a las siguientes preguntas: ¿Qué es? ¿Qué riesgos conlleva?, ¿Cuál es la situación en el mundo? Y ¿cuál puede ser su futuro? Solo respondiendo a estas preguntas, se aborda de forma coherente esta técnica de la que se ha hablado mucho últimamente.

El fracking es una técnica para extraer gas natural y petróleo de yacimientos no convencionales. Se trata de explotar el gas acumulado en los poros y fisuras de ciertas rocas sedimentarias estratificadas de grano fino o muy fino, generalmente pizarras o margas, cuya poca permeabilidad impide el movimiento del gas a zonas de más fácil extracción.

El proceso de fracking lo que hace es crear fracturas que se extienden desde los pozos en formaciones de petróleo y gas mediante el bombeo de fluido altamente presurizado - agua, arena, granos de materiales cerámicos, y una mezcla de productos químicos - en la formación de petróleo o gas. Como este fluido mantiene las fisuras subterráneas abiertas, el flujo de petróleo o gas utiliza las fisuras para acceder hasta el pozo subiendo después a la superficie, donde pueden ser recuperados. El líquido también fluye de regreso al pozo, y se almacena en balsas abiertas hasta que pueda ser enviado a una planta de tratamiento

La mayor parte del fluido hidráulico se compone de agua, aunque se han analizado hasta 750 productos químicos diferentes usados como aditivos. Y es aquí donde surge el primero de los problemas asociados al fracking ya que entre los productos químicos añadidos al agua para obtener el fluido hidráulico encontramos Plomo, Sales de bromo, Uranio, Mercurio, Etilen – Glicol, Radio, Metanol, Ácido clorhídrico y Formaldehídos.
Todos estos aditivos tienen distintos usos, desde biocidas, hasta reductores de fricción, controladores de pH, reductores de oxidación, etc…, pero todos ellos son necesarios para el desarrollo de esta técnica y son altamente contaminantes.
Hay que tener en cuenta que la inyección de este fluido puede filtrarse a través de las grietas producidas en la roca hasta acuíferos y aguas subterráneas que quedan de este modo contaminadas. Y desde estos acuíferos, la contaminación de la fauna y flora cercana se vuelve inevitable, e incluso puede llegar hasta los abastecimientos de agua de las ciudades y pueblos cercanos.
Y el problema se multiplica ya que algunos aditivos químicos como el bromuro, al reaccionar con el cloro del tratamiento del agua favorecen mucho la formación de trihalometanos (THMs), en particular los trihalometanos bromados, que son productos altamente cancerígenos.
Hay un segundo riesgo asociado con el fracking según algunos informes científicos, que es la aparición de pequeños sismos en la zona en la que se utiliza. Aunque de momento no hay estudios concluyentes en ningún sentido es evidente a que los riesgos potenciales obligan a que la geología de la zona deba ser estudiada cuidadosamente antes de plantearse su utilización.
Y llegamos a un tercer problema o riesgo y es que dado que junto con el gas extraído también se recupera gran parte del fluido hidráulico, este debe ser almacenado en grandes balsas para su tratamiento debido a los aditivos químicos del agua ya mencionados. Es por ello que la posibilidad de ruptura de la balsa o de la pérdida de su impermeabilidad debe contemplarse en estos proyectos con especial cuidado, siendo recomendable el almacenamiento de este fluido en tanques, en lugar de balsas, siempre que sea posible.
Junto a estos tres grandes problemas, también hay que tener en cuenta otros riesgos que conlleva el uso de esta técnica:
En primer lugar, debido a la gran cantidad de agua que se consume en este proceso, las granjas de animales cercanas pueden verse perjudicadas, sobre todo si el agua para obtener el fluido hidráulico se extrae de acuíferos o ríos cercanos de los que también se abastece la granja.
En segundo lugar, las fugas de metano que pueden tener lugar suponen un contaminante adicional, ya que el metano es un gas de efecto invernadero veinticinco veces más potente que el dióxido de carbono.
Y, por último, en Pensilvania (EEUU) las mediciones hechas por algunos científicos han revelado una alta radiactividad en las aguas de retorno, si bien es cierto que el tratamiento que se les ha aplicado ha logrado reducirla considerablemente.

Para analizar cuál es la situación actual del fracking vamos a partir de la teoría del pico de Hubbert, también conocida como cenit del petróleo, petróleo pico o agotamiento del petróleo.
Esta teoría fue desarrollada por el Ingeniero y Científico King Hubbert sobre la evolución de la producción de un pozo de petróleo y tras su investigación fue extendida a la explotación de las reservas mundiales. En ella se analiza el consumo, el ritmo de descubrimiento de nuevas reservas, el ritmo de explotación de estas y el coste.
La teoría predice que la producción mundial de petróleo llegará a su cenit y después decrecerá al mismo ritmo de crecimiento anterior. La Agencia Internacional de la Energía (AIE) hizo público en noviembre de 2010, que la producción de petróleo crudo llegó a su pico máximo en 2006. Aunque basándose en los datos actuales de producción, la Asociación para el Estudio del Pico del Petróleo y el Gas (ASPO en inglés), considera que el pico del petróleo habría ocurrido en 2010. En cualquier caso, la distribución geográfica de los países productores ha cambiado, y las reservas mundiales también.

 Así, en EEUU se ha pasado de la contribución en un 1% de este gas a una contribución del 25 % del consumo nacional de gas en este año 2014. De hecho, los precios actuales del petróleo se deben en gran medida a la sobreproducción debido a la entrada de EEUU en el mercado como gran productor. Esto ha abierto una guerra de precios, en la que los países de la OPEP han decidido mantener los precios bajos para tratar de frenar el avance de la producción en EEUU.
Se ha estimado que los precios de la obtención de petróleo mediante las técnicas de fracking oscilan entre los 60 a 100 $ por barril. De modo que un precio bajo en el mercado sitúa el barril de petróleo por debajo de la rentabilidad de explotación de muchos de estos pozos de fracking. Si la situación permanece en el tiempo, arruinará a muchas de las compañías que se embarcaron en la extracción mediante esta novedosa técnica.
Una consecuencia del aumento de reservas y de la bajada del precio del gas es el retorno de los ciclos combinados para producir electricidad. Con el aumento del precio del gas muchos ciclos combinados se habían vuelto económicamente no rentables, pero la actualidad parece que le está dando la vuelta a la situación.
En Europa no hay una posición unánime respecto al uso del fracking y cada país miembro está legislando según su propio criterio. Algunos países como Polonia, se han posicionado completamente a favor del fracking debido a su gran dependencia energética. Este país sólo produce el 30 % de la energía que consume en invierno, debiendo importar el resto y, por este motivo, ya dispone de 109 concesiones repartidas entre 12 compañías para la explotación de sus reservas de gas mediante esta técnica.
En cambio, otros países como Francia y Bulgaria han prohibido esta técnica totalmente.
En España se estiman reservas para 40 años. El norte de España ha sido ya explorado por algunas compañías y se han descubiertos yacimientos en Burgos, País Vasco y Cantabria. El Gobierno español es favorable a la extracción pero no todas las Comunidades Autónomas comparten este criterio.

Es difícil saber cuál puede ser el futuro del fracking. Por un lado, a favor de su uso tenemos la dependencia energética de los países, y el enorme peso económico que esto tiene en sus cuentas y en sus posibilidades de crecimiento. Y, por otro lado tenemos los posibles efectos contaminantes y el desconocimiento de las consecuencias de su utilización a largo plazo, al tratarse de una técnica relativamente joven.
En cualquier caso todas las recomendaciones de los diferentes informes científicos que existen se centran en intentar minimizar el impacto debido a los aditivos químicos del agua, en buscar aditivos menos contaminantes así como en controlar el riesgo de fugas y filtrados. De la consecución de estos objetivos parece que dependerá el futuro de esta técnica en muchos países.

Fecha: 08/12/2014
Alejandro Palacios Rodrigo
Ingeniero de Minas
Director Genreal de Rosmann Ingeniería
www.rosmann.es

Fuentes:

lunes, 7 de octubre de 2013

CARACTERÍSTICAS MÍNIMAS QUE DEBERÍA TENER UN SOFTWARE DE MANTENIMIENTO

Existen en el mercado numerosos programas de gestión del mantenimiento asistido por ordenador. A la hora de elegir uno, es importante verificar que tiene unas características mínimas que permita cumplir de forma adecuada con su cometido: Permitir la toma de decisiones en base a la información contenida en él.
De nada sirve la introducción de millones de datos si esos datos no te dan lo más importante: Información útil para la toma de decisiones.
A parte de la toma de decisiones, el segundo objetivo que debe cumplir un software es la adecuada gestión de la documentación necesaria para la ejecución de las tareas. El día a día cubre de papeles las mesas de los responsables de mantenimiento, haciendo difícil en ocasiones poder llevar a cabo ninguna otra acción que no sea el papeleo administrativo de los permisos de trabajo, descargos, autorizaciones etc.
¿Qué debe incluir el software de GMAO  para asistir a los responsables de mantenimiento en estas tareas?
·         La gestión de empleados con la posibilidad de introducir un calendario de disponibilidad de los técnicos (Calendario laboral)
·         La gestión de las órdenes de trabajo, con un control de costes en cuanto a la mano de obra, materiales empleados y compras  de material o sub-contratación de servicios
·         La gestión de repuestos en el almacén, con avisos cuando el stock descienda por debajo del recomendado
·         La gestión de compras de productos y servicios asociada a las órdenes de trabajo
·         La gestión del mantenimiento legal, donde se controle la documentación a aportar por el mantenedor autorizado, así como los libros de registros legalmente obligatorios.
·         La gestión de los descargos y seguridades para la realización de los trabajos en planta.
·         La gestión de los procedimientos de trabajo, y su corrección y evolución
·         Y por último y quizás lo más importante, la generación de informes que permita la toma de decisiones en cuanto a la gestión del mantenimiento. Algunos de los informes que debe tener el software como mínimo son:
o    Disponibilidad
o    Fiabilidad
o    Carga de trabajo
o    MTBF
o    MTTR
o    Ordenes de trabajo abiertas
o    Ordenes de trabajo de correctivo
o    Ordenes de trabajo de preventivo
o    Porcentaje preventivo/correctivo
o    Ordenes de trabajo cerradas en un periodo